在火电、化工、造纸等工业领域，除氧器是锅炉系统不可或缺的关键设备，其核心作用在于去除给水中的溶解氧，防止管道和设备的腐蚀。传统的有头除氧器（带除氧头的喷雾填料式或旋膜式）长期占据主流市场，而无头除氧器（或称“内置式”、“一体化”除氧器）作为一种技术革新，正凭借其独特的结构优势受到越来越多的关注。对于企业决策者而言，最核心的问题莫过于：无头除氧器比有头除氧器节省哪些费用？增加哪些费用？ 本文将结合行业数据与案例，为您进行全面的成本效益分析。

一、 无头除氧器节省了哪些费用？

无头除氧器通过取消独立的除氧头，将除氧过程整合进给水箱，这一结构上的根本性变革带来了多项显著的直接与间接费用节省。

1. 初始投资成本显著降低

• 设备购置费节省：最直观的节省在于设备本身。无头除氧器省去了庞大的除氧头、复杂的内部构件（如喷雾装置、填料层、水篦子等）以及其支撑钢结构。根据多家电力设计院的工程概算对比，在同等出力条件下，无头除氧器的设备采购成本通常比有头除氧器低约15%-25%。

• 土建与安装费用双降：由于结构紧凑、高度大幅降低（可降低约30%-50%），无头除氧器对厂房高度要求更低，减少了土建投资。同时，设备体积和重量的减小，使得吊装、就位、管道连接等安装工作更为简便，安装周期可缩短约1/3，人工和机械台班费用相应减少。

2. 长期运行能耗费用下降

• 蒸汽消耗更经济：无头除氧器采用高效的旋流雾化或喷雾技术，蒸汽与水的接触面积大、混合均匀，热交换效率高。实践运行数据表明，在达到相同除氧效果（给水含氧量≤7μg/L）的前提下，无头除氧器的加热蒸汽耗量可比传统有头式节省3%-8%。对于一台大型机组，年节约的蒸汽费用十分可观。

• 厂用电耗可能减少：部分有头除氧器需要配备额外的循环水泵或增压泵，而无头除氧器系统流程简化，可能减少此类辅机，从而降低厂用电率。

3. 维护与检修成本大幅缩减

• 维护点减少：无头除氧器内部运动部件少，结构简单，避免了有头除氧器中填料老化、破损、堵塞，以及喷雾喷嘴磨损、结垢等常见问题。这直接降低了日常巡检维护的工作量和材料备件费用。

• 检修周期长、费用低：由于其高可靠性，大修周期延长。检修时无需处理复杂的除氧头内部构件，主要针对水箱部分，使得检修时间缩短，人工和备件成本显著降低。据某化工企业报告，改用无头除氧器后，年均维护检修费用下降了约40%。

二、 无头除氧器可能增加哪些费用？

尽管优势突出，但无头除氧器并非在所有场景下都是“零缺点”的选择，它也可能带来一些特定的费用增加点，需要用户审慎评估。

1. 对系统设计与控制要求更高，可能增加前期技术投入

• 无头除氧器对进水温度、压力、流量的波动更为敏感。要实现稳定高效的除氧，需要更精确的自动控制系统（如更灵敏的压力、温度、水位调节阀和DCS逻辑），这可能在自控系统软硬件上增加一部分初始投资。

• 在系统设计阶段，需要更精细的水力计算和热力计算，对设计院或工程师的经验要求更高，可能产生额外的设计咨询费用。

2. 潜在的水力冲击风险与应对成本

• 在负荷急剧变化时，无头除氧器由于储水容积相对较小（与有头式相比，其除氧段与储水箱一体但有效除氧容积设计不同），水温、压力变化可能更快。如果控制系统响应不及时，理论上存在轻微水力冲击的风险。虽然现代控制技术已能很好解决，但为保险起见，部分项目可能会投资更高质量的阀门和管道支撑，带来小幅成本增加。

3. 市场认知与品牌溢价

• 无头除氧器技术，尤其是高性能品牌产品，目前市场占有率仍在提升中。一些技术领先、业绩突出的品牌可能存在一定的品牌溢价，这部分费用会体现在设备报价中。但将其与全生命周期节省的费用相比，这笔溢价往往物有所值。

三、 综合费用对比与决策建议

将节省与增加的费用放在整个设备生命周期（通常按20-30年计算）内进行权衡，结论通常倾向于无头除氧器。

• 节省主导：节省的费用（初始投资、长期能耗、维护费）是持续性的、体量大的。

• 增加有限：增加的费用（控制升级、设计优化）多为一次性的，且随着技术普及，这部分成本正在下降。

行业案例佐证：国内某大型发电集团在新建2×660MW超超临界机组项目中，对比选型后采用了无头除氧器。项目决算显示，相比有头方案，单台设备采购与安装节省约200万元，预计年节约运行蒸汽成本超过80万元。增加的智能控制模块投资约50万元，在投运后第一个大修周期内即通过维护费的节省收回。

结论：无头除氧器比有头除氧器主要节省了设备购置、土建安装、长期蒸汽能耗以及维护检修四大块费用，其全生命周期成本优势明显。可能增加的费用集中在前期更精细的控制系统投资和设计成本上，但这部分投入是确保其高效稳定运行、释放节能潜力的关键，投资回报率很高。因此，对于新建项目或重大改造项目，尤其是在空间受限、追求高效节能和低维护成本的场景下，无头除氧器无疑是更具经济性和先进性的选择。企业在决策时，应进行详细的技术经济比较，结合自身工况，选择有丰富成功案例的可靠供应商。